蒸着製品は、物質が制御された方法で固体表面に蒸着されたときに形成される材料であり、通常は原子または分子ごとに蒸着される。これらの製品は通常、薄い層または厚い層の形をしており、用途に応じて基板表面の特性を変える役割を果たす。これらの層の厚さは、蒸着法や使用される材料によって、原子1個分（ナノメートル）から数ミリメートルまで様々である。
蒸着法は多様で、スプレー、スピンコーティング、メッキ、真空蒸着などの技術がある。特に真空蒸着は、基板上に材料を蒸着させるために使用される様々な表面工学的処理を包含する広い用語である。これらのコーティングは、金属（カドミウム、クロム、銅、ニッケル、チタンなど）または非金属（炭素/炭素、炭素/炭化ケイ素などのセラミックマトリックス複合材料など）である。
真空蒸着技術は、物理蒸着（PVD）と化学蒸着（CVD）に分類される。PVDは材料を液体または固体状態から凝縮させて蒸気にするもので、CVDは化学反応によって蒸気を発生させるものである。これらのプロセスは真空環境で行われることが多く、プラズマを使用して表面に運動エネルギーを加えることで、処理温度を下げることができる。
真空環境は、蒸発またはスパッタされた材料がチャンバーを横切って移動し、空気分子の干渉を受けずに基板上に定着するため、均一な層が得られるので、材料の蒸着に有利である。蒸着後、システムは冷却されてから真空が解除され、チャンバーが大気に排気される。
一般的な真空蒸着コーティング技術には、機械的、電気機械的、または熱力学的手段を用いて固体の薄膜を生成する物理蒸着がある。物理的成膜の例は、霜の形成のような日常的な現象で見ることができる。
薄膜蒸着製品の用途は数多く、保護コーティング、光学コーティング、装飾コーティング、電気作動コーティング、バイオセンサー、プラズモニックデバイス、薄膜太陽電池、薄膜電池などがある。
蒸着に関わる化学プロセスは複雑で、ターゲット材料、蒸着技術、チャンバー圧力、基板温度などの要素が関係し、競争的である。ターゲット材料は金属から半導体まで幅広く、蒸着技術には電子ビームリソグラフィ、原子層蒸着、大気圧化学気相成長法、プラズマエンハンスト化学気相成長法などがある。チャンバー内圧力と基板温度は、蒸着可能な材料の種類と、蒸発および蒸気形成の速さをそれぞれ決定する上で重要な役割を果たします。
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