ろう付けプロセスには5つの種類がある：
トーチろう付け:この方法では、ガス炎（一般的にオキシアセチレンまたはプロパントーチ）を使用して、母材とろう材を必要な温度まで加熱する。母材よりも融点の低いろう材は、毛細管現象によって接合部に流れ込む。トーチろう付けは汎用性が高く、幅広い材料や接合形状に使用できるが、均一な加熱と適切な接合形成を確保するためには熟練した作業者が必要である。
炉ろう付け:このプロセスは、発熱雰囲気、水素雰囲気、アルゴン雰囲気、真空雰囲気などの制御された環境で実施される。接合される部品は炉に入れられ、ろう付け温度まで均一に加熱される。多くの場合、接合部にあらかじめ配置されたろう材は、毛細管現象によって溶融し、接合部に流れ込む。炉ろう付けは、大量の部品を同時に扱うことができ、高度なプロセス制御が可能であるため、大量生産に理想的である。
誘導ろう付け:この工程では、交番磁界を利用して金属に熱を発生させる誘導加熱によって部品を加熱する。この方法は非常に精密で、接合部を局所的に加熱することができる。誘導ろう付けは迅速かつ効率的であるため、大量生産や母材の歪みを最小限に抑える必要がある用途に適している。
浸漬ろう付け:この技術では、接合する部品を溶融塩浴または溶融金属ろう浴に浸漬する。浴の熱により溶融した金属フィラーが接合部に流れ込みます。浸漬ろう付けは、複雑な形状や異種金属の接合に特に有効である。また、ろう付け温度を素早く高温にすることができるため、材料によっては有利な場合もある。
抵抗ろう付け:電気抵抗を利用して接合部に熱を発生させる方法である。部品に電流を流し、電気の流れに対する金属の抵抗によって熱を発生させる。接合部に置かれた金属フィラーが溶けて接合が形成される。抵抗ろう付けは高度に自動化されており、大量生産に適しているため、加熱プロセスを正確に制御し、熱歪みを最小限に抑えることができる。
これらのろう付けプロセスにはそれぞれ特有の利点があり、接合される材料、接合部の設計、生産量、ろう付けプロセスに要求される精度や制御などの要因に基づいて選択されます。
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バランス型マグネトロンとアンバランス型マグネトロンの主な違いは、その磁場の構成と、スパッタリングプロセスおよび結果として得られる膜特性への影響にある。
バランスマグネトロン：
バランスドマグネトロンでは、磁場がターゲットの周囲に対称的に分布し、電子とイオンをターゲット表面付近に閉じ込める安定したプラズマ放電を形成する。この構成は、ターゲット上の均一な浸食パターンと安定した蒸着レートをもたらす。しかし、磁場がターゲットから大きくは広がらないため、基板に向かうイオンフラックスが低くなり、基板に衝突するイオンのエネルギーや全体的な膜質が制限される可能性があります。アンバランスマグネトロン：
アンバランスマグネトロン：
非対称磁場、基板近傍のプラズマ密度の増加、イオンフラックスとエネルギーの増加、成膜特性の向上、複雑な形状や大きなシステムに適している。
ろう付け継手の種類は、主に使用されるろう付け方法によって異なり、使用される材料、生産規模、継手の具体的な要件によって大きく異なります。ここでは、ろう付け継手の主な種類をいくつか紹介する：
キャピラリージョイント:最も一般的なろう付け接合で、毛細管現象により、ろう材が密着した部品間の隙間に流れ込む。接合部のクリアランスは通常0.001～0.005インチと非常に小さく、これにより溶融した金属ろうが接合部に引き込まれる。
フランジ継手:このタイプでは、一方の部品が他方の部品の上にフランジ状に配置され、機械的なインターロックが形成されるため、接合部の強度が向上する。このタイプのジョイントは、高い強度が要求される用途でよく使用される。
段付きまたはスカーフ付きジョイント:一方または両方の部品を成形して、ろうが付着する表面積を大きくし、接合部の強度を高めます。厚みの異なる材料を接合する場合に特に有効です。
ラップジョイント:シンプルで強度が高いため一般的に使用される重ね継手は、1枚の金属片を別の金属片に重ね合わせます。フィラーメタルは重なり合う面の間に塗布され、重なり面積を大きくすることで接合部の強度をさらに高めることができる。
突合せ継手:2つの部品の端部を直接接合する簡単な継手である。他の継手タイプに比べ強度が低いため、ろう付けではあまり使用されない。
これらの接合タイプはそれぞれ、炉ろう付け、誘導ろう付け、トーチろう付けなど、さまざまなろう付け方法に採用できる。接合タイプとろう付け方法の選択は、接合される材料、必要な接合強度、生産量、特定の用途要件などの要因によって決まる。これらの接合部の適切な設計と実施は、ろう付け部品の完全性と性能を保証するために非常に重要です。
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RF（高周波）プラズマとDC（直流）プラズマの主な違いは、その動作特性と効果的に処理できる材料の種類にある。RFプラズマはより低い圧力で作動し、導電性と絶縁性の両方のターゲット材料を扱うことができますが、DCプラズマはより高い圧力を必要とし、主に導電性材料に使用されます。
動作圧力：
RFプラズマは、通常15mTorr以下と、かなり低いチャンバー圧力でガスプラズマを維持することができる。この低い圧力は、荷電プラズマ粒子とターゲット材料との衝突回数を減らし、スパッタターゲットへのより直接的な経路を提供する。これとは対照的に、DCプラズマは約100 mTorrの高圧を必要とするため、衝突の頻度が高くなり、材料堆積の効率が低下する可能性がある。ターゲット材料の取り扱い：
RFシステムは、導電性と絶縁性の両方のターゲット材料に対応できるという点で汎用性がある。これは、RFの振動電界がターゲットへの電荷蓄積を防ぐためで、絶縁材料に使用する場合、DCシステムでよく見られる問題である。DCスパッタリングでは、電荷の蓄積がアーク放電につながり、プロセスに悪影響を及ぼす。そのため、非導電性材料を扱う場合はRFスパッタリングが好ましい。
メンテナンスと運用上の利点：
RFシステム、特にECR（Electron Cyclotron Resonance）プラズマコーティングのような無電極システムは、メンテナンスのための休憩が不要で、稼働時間が長い。これは、直流電流を使用するシステムとは異なり、電極を交換する必要がないためです。RFまたはマイクロ波システム（それぞれ13.56MHzと2.45GHzで作動）の使用は、その信頼性とダウンタイムの低減のために好まれている。
プラズマ形成と安定性：