コーティング剤の蒸着は、固体表面に原子単位または分子単位で物質の薄いまたは厚い層を形成するために使用されるプロセスである。このプロセスにより、用途に応じて基材表面の特性を変化させるコーティングが得られる。蒸着層の厚さは、コーティングの方法と材料の種類によって、1原子（ナノメートル）から数ミリメートルに及ぶ。
蒸着方法
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さまざまな表面にさまざまな材料を蒸着させる方法はいくつかある。これらの方法には、スプレー法、スピンコーティング法、メッキ法、真空蒸着法などがあり、ターゲット材料の気相が関与する。これらの中で重要なものは以下の通りである：蒸着コーティング：
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- 通常、部品の形状を変えることなく、耐スクラッチ性や耐水性などの特性を持たせるために、部品や表面に蒸着される超薄膜の材料。蒸着コーティングは、ソース材料を真空チャンバー内で蒸発させ、そこにターゲットとなる対象物も置きます。その後、材料の蒸気が対象物に凝縮し、露出した表面に極薄の蒸着コーティングが形成されます。蒸発コーティングの適用方法：
- 物理蒸着法（PVD）： 蒸発やスパッタリングなどの物理的プロセスによって材料を蒸着させる。
- 化学気相成長法（CVD）： 気体化合物間の化学反応によって材料を蒸着する。
- マイクロアーク酸化（MAO）： 電解プロセスにより金属上にセラミック層を形成する。
- ゾル-ゲル： 液体中の化学反応により酸化皮膜を形成する。
- 溶射： 材料を加熱して溶融または半溶融状態にし、表面に噴射することで成膜する。
ポリマー・コーティング：
ポリマーを使用して表面に特定の特性を与える。これらの方法はそれぞれ異なる用途に適しており、成膜方法、材料、第二相、厚さ、密度にバリエーションがある。これらのバリエーションは、機械的安定性、腐食特性、生体適合性、特定の種類のコーティングの材料挙動の強化に影響する。
プロセスの詳細
蒸着プロセスでは通常、コーティングする材料を真空チャンバー内に配置する。その後、コーティング材を加熱するか、気化するまで周囲の圧力を下げる。気化した材料は基材に定着し、均一なコーティングが形成されます。プロセスの温度と時間を調整することで、コーティングの厚さをコントロールすることができる。蒸着後、システムは冷却され、真空が解除され、チャンバーが大気に排気される。課題と考察
