コア式誘導炉の主な欠点は精錬能力がないことである。つまり、炉に入れる材料は酸化生成物がなく、組成が既知でなければならない。この制限のため、合金元素の一部は溶融プロセス中に酸化によって失われる可能性があり、溶融物への再添加が必要となる。このような予備洗浄の必要性と合金損失の可能性は、溶解プロセスを複雑にし、操業コストを増加させる。
コア式誘導炉は、低周波の使用と電極の不在によって酸化損失を低減する能力があるにもかかわらず、合金組成の完全性を維持するという課題に直面しています。炉の設計は溶鋼の酸化を最小限に抑え、廃棄物の発生を減少させるが、酸化に敏感な合金元素の損失を本質的に防ぐことはできない。そのため、溶鋼組成を注意深く監視し調整する必要があり、その調整には労力がかかり、追加材料も必要となる。
さらに、コアレス誘導炉にはフラックス集中コアがないため、チャンネル炉に比べて電力効率が低下する。この効率の低下は、炉の全体的なエネルギー消費と操業コストに影響を及ぼします。小型のコアレス炉では、効率を維持し攪拌作用を促進するために高周波数での運転が可能ですが、特に大規模な操業では、全体的なエネルギー効率に懸念が残ります。
要約すると、炉心式誘導炉はよりクリーンな操業や酸化ロスの低減といった利点を提供する一方で、その主な欠点は精製能力の限界にある。この制限により、貴重な合金元素の損失を防ぐために、チャージ材の入念な準備と溶解プロセスの慎重な監視が必要となり、操業の複雑化とコスト増を招きます。
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