合成黒鉛は、原料を高度に秩序化された炭素構造に変換する一連の複雑な工程を経て製造される。そのプロセスは、いくつかの重要なステップに要約することができる：
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原料の準備:使用される主原料はコークスと黒鉛で、これらは粉砕された後、バインダーピッチと混合されて均質な塊となる。この混合物は、グラファイトの初期成形に重要である。
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成形:混合物は、静水圧プレス、押出成形、振動成形、金型成形などの方法で成形される。これらの工程により、グラファイトの初期形状が決定される。
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炭化:成形された "グリーン "材料は、酸素のない環境に置かれ、約1000℃まで加熱される。このプロセスにより、固体粒子間にバインダーブリッジが形成され、構造が安定する。
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黒鉛化:炭化の後、材料は黒鉛化を受け、およそ3000℃まで加熱される。この高温処理により、アモルファス・カーボンは高度に秩序化された3次元黒鉛構造へと変化する。
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二次粉砕:初期成形の後、形成された小さなカーボンボールを再度粉砕し、最終製品の均一性と品質に不可欠な非常に細かい粒子を実現する。
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静水圧プレス:大きな金型の中で、150MPa以上の高圧をかける。この工程により、グラファイト粒子が左右対称に配置され、均一に分散されるため、グラファイトブロック全体に安定した特性が得られます。
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機械加工と精製:黒鉛が完全に形成された後、顧客の特定の要求を満たすために機械加工が行われる。半導体産業など高純度が要求される用途では、黒鉛は化学的手法で精製され、一般的には高温でのハロゲンガス処理が行われる。
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表面処理と出荷:用途に応じて、黒鉛の表面を平滑にするなどの処理を行う。最終検査後、黒鉛製品は梱包され、顧客に出荷される。
このようなきめ細かな製造工程により、人造黒鉛は、エレクトロニクス、複合材料、エネルギー技術など、さまざまな産業用途に求められる高い熱伝導性、電気伝導性、機械的強度、化学的安定性を有しています。
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