熱分解装置には様々なタイプがあり、それぞれが特定のニーズや条件に対応するように設計されている。流動床式、固定床式、真空式、循環式、アブレイティブ式、オーガー式、ロータリーキルン式、ドラム式、チューブラー式、ハインツレトルト式、ボルテックス式、エントレインフロー式、金網式、バッチ式、セミバッチ式などがある。
15種類の熱分解装置の説明
1.流動床反応器（FBR）
底部に砂のような流動層を設け、熱分解中の不要な反応を防止する。
- 利点:温度が均一で、熱伝達が良く、バイオオイルの収率が高い。
- 短所:粒子径が小さく、運転コストが高い。
2.固定床リアクター
このタイプは、材料の静的ベッドを含み、一般的に材料のサイズと形状が一定であるプロセスに使用されます。
- 利点:流動床リアクターに比べて設計が簡単。
- デメリット:熱伝達と温度均一性に限界がある。
3.真空熱分解
減圧下で運転し、熱分解に必要な温度を下げる。
- 有用な用途:高温に敏感な材料。
4.循環熱分解
流動床と類似しているが、中粒径の粒子をフィードに使用する。
- 欠点:操作が複雑で、砂のような熱媒体を大量に必要とする。
5.アブレイティブ熱分解
材料の表面を急速に加熱し、アブレート（溶出）または浸食させ、気化・凝縮させて有用な製品にする。
- 効果的な方法:高いバイオオイル収率。
6.オーガーリアクター
スクリューのような機構で原料を供給し加熱する。
- 次のような用途に適している。:連続処理が可能で、様々なサイズの原料に対応できる。
7.ロータリーキルン
回転する円筒形の容器で、原料の連続的な供給と排出が可能。
- 利点:汎用性が高く、様々な原料を扱うことができる。
- 必要条件:慎重な温度管理
8.ドラムリアクター
回転するドラム内に連続的に原料を投入し、加熱・熱分解する。
- 次のような用途に適する。:大規模運転。
9.チューブラーリアクター
外部から加熱された一連の管に原料を通す。
- 以下の用途に適する。:高温で迅速な処理が必要な場合。
10.ハインツレトルト
一般的にバッチプロセスで使用され、密閉されたチャンバーで原料を高温に加熱する。
- 主な用途:高品質の製品を効率的に生産できる。
11.ボルテックス・リアクター
気体の旋回流を利用して熱と物質の移動を促進する。
- 次のような用途に適している。:高速熱分解プロセス
12.噴流式リアクター
原料をガス流中に懸濁させ、急速に加熱する。
- 以下に適している。:高収率のガス状生成物の製造。
13.金網リアクター
移動する金網を使用して材料を輸送し、加熱する。
- 次のような用途に適している。:連続的な高速熱分解。
14.バッチリアクター
全プロセスを1回のバッチで行う個別のサイクルで運転する。
- 利点:より単純。
- デメリット:エネルギー使用効率が低い。
15.セミバッチリアクター
バッチプロセスと連続プロセスの両方の要素を組み合わせたもの。
- 以下を可能にする。:操作の柔軟性。
各タイプの熱分解リアクターには特有の利点と欠点があり、リアクターの選択は、原料のタイプ、所望の製品、運転規模など、熱分解プロセスの特定の要件に依存します。
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