圧縮成形は、熱と圧縮を利用してプラスチックコンパウンドなどの原材料を成形型に成形するプロセスである。この方法は、サンバイザーからスティックシフトのギアノブまで、自動車産業における幅広い内装部品の製造に特に有効である。この工程では、油圧プレスを使用して材料を加熱し、柔軟性を持たせた後、力を加えて金型にはめ込む。この方法は効率的で、材料の無駄を省き、人件費を抑えることができる。
圧縮成形で一般的に使用されるプラスチックコンパウンドは、一般的に熱可塑性プラスチックである。これらの材料は、加熱によって軟化し、冷却によって硬化することを繰り返すことができるという特徴があります。熱可塑性プラスチックは吸湿性が低く、標準的な熱可塑性プラスチックの方法で加工できるため、圧縮成形に適している。しかし、流動性に乏しく、容易に分解して腐食性ガスを発生する。そのため、成形温度は厳密に管理する必要があり、通常は摂氏475度を超えないようにする。また、金型は150～200℃に加熱し、ゲートシステムは材料の流れに対する抵抗が少ないように設計する必要がある。
圧縮成形プロセスでは、最終製品の取り出しが容易になるように金型を設計することが重要です。これには、薄壁を避け、湿式・乾式プレス、押出、焼結、艶出しなどの製造工程特有の要件に注意を払うことが含まれる。また、圧縮プレストレスを含む適切な構造により、引張応力を最小限に抑え、圧縮応力に変換する設計も必要です。これにより、良好な高密度化を達成し、材料の蓄積や応力集中につながる断面の急激な変化を避けることができます。
まとめると、圧縮成形は、熱可塑性材料を様々な自動車内装部品に必要な複雑な形状に成形するための効果的な方法である。このプロセスでは、効率的な生産と高品質の最終製品を確保するために、温度と金型の設計を慎重に制御する必要があります。
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