熱間鍛造は、金属を高温に加熱して成形する製造工程である。この方法には、理解しておくべきいくつかの利点と欠点がある。
考慮すべき6つのポイント
1.材料の変形
熱間鍛造は、熱を加えることにより、鍛造の過程で最も優れた材料の変形を可能にします。その結果、材料に負担をかけることなく、より複雑な形状を作り出すことができる。
2.強度重量比
鍛造時に結晶粒組織が圧縮されるため、コーナー部やフィレット部の応力が減少し、強度が向上します。
3.欠陥の低減
鍛造により、ポロシティや合金偏析などの冶金的欠陥が減少し、完成品の機械加工時間が短縮され、熱処理に対する反応が良好になります。
4.鍛造後の処理
熱間鍛造で鍛造された部品は、ボイドやポロシティがないため、寸法精度や品質を損なうことなく機械加工することができます。公差は0.01～0.02インチ（0.25～0.5mm）以内で達成できる。
5.コスト削減
熱間鍛造は、原材料の使用量の削減、加工時間の短縮、金型材料の再生が可能などのコスト削減メリットを提供します。
6.金型寿命
金型のサイクル数は、成形する材料の種類、材料の強度、密接な公差の必要性、鋭いコーナー、複雑なデザインなどの要因によって異なります。
熱間鍛造の短所
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熱間鍛造の加熱、鍛造、冷却の過程で注意深く監視しないと、金属によっては反りが生じることがある。
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熱間鍛造部品は、冷間鍛造に比べてプレス機能が追加され、フィクスチャークエンチが必要なため、コストが高くなる傾向がある。
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熱間鍛造は、鍛造される材料の微細構造を制御できない可能性がある。
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場合によっては、熱間鍛造は追加的な二次加工を必要とし、プロジェクトのコストとリードタイムを増加させる。
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非常に複雑な部品や設計、内部空洞、入り組んだ構造、繊細な特徴、オーバーハング、または特殊な付加物は、熱間鍛造では効果的に製造できない場合があります。
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