部品を製造する場合、射出成形と圧空成形の2つの方法が一般的だ。
これらの方法は、材料の適用方法と使用する金型の複雑さで大きく異なります。
4つの主な違いを説明
1.材料の塗布方法
射出成形：
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溶融した材料（多くの場合、熱可塑性または熱硬化性ポリマー）を高圧下で金型に注入する。
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これにより、公差の厳しい複雑な部品を製造することができる。
加圧成形：
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より単純な金型を使用し、上と下の両方から圧力をかけて材料を成形する。
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一般的に、複雑な形状は得られず、精度の低い金型を必要とする。
2.プロセスの詳細
射出成形：
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プラスチック顆粒を融点まで加熱し、この溶融材料を高圧下で金型キャビティに注入する。
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材料はノズルを通って金型に押し込まれ、そこで冷却され、希望の形状に固化する。
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このプロセスは高度に自動化されており、非常に厳しい公差や複雑な形状の部品を製造することができる。
加圧成形（焼結プロセス）：
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材料（多くの場合、バインダーと混合した粉末状の金属またはセラミック）をより単純な金型に入れ、上と下から圧力をかけます。
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このプロセスは射出成形よりも精度が低く、一般的に単純な部品形状に使用される。
3.金型の複雑さとコスト
射出成形：
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複雑な部品の成形には精度が要求されるため、一般的に使用される金型はより複雑で高価である。
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PVD（物理蒸着）コーティングは、耐久性と耐摩耗性を高めるために、これらの金型に使用されることが多い。
圧力成形：
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使用される金型は、射出成形で使用されるものよりもシンプルで安価である。
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金型とパンチで部品の外側と内側の輪郭を成形する。
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これらの金型はシンプルであるため、特に小規模生産やプロトタイピングの場合、費用対効果が高くなる。
4.用途と適性
射出成形：
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複雑な形状の小～中型部品の製造に広く使用される。
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一般的な用途としては、電子機器、自動車部品、消費財などの部品がある。
加圧成形：
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射出成形のような高い精度や複雑な形状を必要としない部品の製造に適している。
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複雑なデザインよりも、費用対効果やシンプルさが重視される用途によく用いられます。
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