積層造形プロセスは、通常4つの主要ステップで構成されます：CAD設計、前処理、印刷、後処理です。
ステップ1：CAD設計
コンピュータ支援設計（CAD）ソフトウェアを使用して、目的の物体のデジタルモデルを作成します。このステップでは、対象物の形状、サイズ、仕様を設計し、改良します。
ステップ2：前処理
前処理段階では、デジタルモデルは印刷のために準備されます。これには、モデルを印刷用に最適化したり、薄いレイヤーにスライスしたり、3Dプリンターに必要な命令を生成したりする作業が含まれます。
ステップ3：プリント
印刷段階では、3Dプリンターが材料を層ごとに堆積させ、対象物を作り上げます。使用される材料は、特定のプリンターと用途に応じて、プラスチック、金属、セラミック、またはその他の種類になります。材料を融合して希望の形状を作成するために、粉末床融合法や直接エネルギー堆積法など、さまざまな印刷技術が採用されます。
ステップ4：後処理
対象物が印刷された後、最終的な特性や外観を向上させるために後処理工程が必要になる場合があります。これには、支持構造の除去、洗浄、表面の平滑化、材料の硬化または固化、および必要な仕上げが含まれます。
金属積層造形では、さらに考慮すべき点とステップがある。金属オブジェクトは通常、レーザーまたは電子ビームが金属粉末粒子をポイントごとに融合させ、層を構築する粉末床溶融法を使用して製造されます。印刷工程の後、金属部品は脱バインダー工程を経る必要があるかもしれない。この工程では、印刷中に構造を保持するために使用されたバインダー材料を除去する。脱バインダーされた部品は、酸化を防ぐため、酸素を含まない改質された雰囲気下で熱処理工程にかけられる。この熱処理は、金属を酸化から保護するために、不活性雰囲気または還元性雰囲気で行うことができる。最終工程では、所望の特性や精度を達成するために、さらに加工や処理を施すこともある。
全体として、3Dプリンティングとしても知られる積層造形は、材料を除去する従来の減法的製造方法とは対照的に、材料を層ごとに追加することで複雑でカスタマイズされたオブジェクトを作成することができる。このプロセスは、材料の選択に多様性をもたらし、プロトタイピングから、従来の方法では製造が困難な複雑な金属構造の製造まで、さまざまな産業で応用されています。
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