圧縮成形のデメリットは以下の通りです：
1. 余分な材料のトリミング： 圧縮後、余分な原材料を手作業で切り落とす必要があり、生産時間と人件費が増加する。また、完全に自動化することもできません。
2. サイズの制限： ホットプレス装置と金型サイズの制限により、得られるターゲットサイズには限界がある。現在のターゲットの最大サイズは一般的に400×300mm程度である。
3. 金型材料への高い要求 圧縮成形には高純度の高強度グラファイト金型が必要であり、高価で工業的な連続生産には適さない。
4. 生産効率が低く、コストが高い： 圧縮成形の生産効率は、他の成形技術に比べて一般的に低い。さらに、熱間プレス装置の輸入コストと高品質の金型が必要なため、生産コストが高くなる。
5. ターゲットグレインの均一性が悪い： 圧縮成形のターゲットグレインの均一性は悪く、最終製品の品質と一貫性に影響を与える可能性がある。
6. 粉末冶金におけるサイズの制限： 粉末冶金では、製造できる部品のサイズに制限があり、通常、平面面積は約40～50平方インチに制限される。このため、特定の設計が制限されたり、部品開発で追加的な考慮が必要になったりすることがある。
7. 複雑な形状の部品の課題： 複雑な形状の部品は、圧縮成形で製造するのが難しい場合があるが、熟練した製造業者であれば、この課題を克服し、設計の支援を提供できる場合が多い。
8. 鋳鉄や鍛造部品に比べ、強度と延性が低い： 圧縮成形で製造された部品は、一般的に鋳造や鍛造工程で製造された部品ほどの強度や延性はありません。
圧縮成形には、初期コストや生産コストの低さ、大量生産能力、安全性、さまざまな産業や用途への適応性など、いくつかの利点もあることに留意する必要があります。
KINTEKの先進的な圧縮成形装置で、お客様のラボをアップグレードしてください！完全自動化された成形機により、手作業によるトリミング作業や人件費から解放されます。当社の高品質グラファイトモールド材料を使用すれば、材料の無駄を最小限に抑えながら、正確で均一な結果を得ることができます。他の技術に比べ、生産効率と費用対効果の向上を実感してください。圧縮成形の利点をお見逃しなく。今すぐラボのニーズにKINTEKをお選びください！
