金型製作のコストは、必要な金型のサイズや複雑さなどの要因によって異なります。平均して、単一のキャビティカスタムシリコーン射出成形金型は、500ドルから5000ドルの費用がかかります。しかし、2キャビティ金型、複雑な形状の金型、または大型製品用の金型は、20000ドルもかかることがあります。
金型をより簡単に、より長寿命で低コストなものにすることは重要である。硬化時間を短くすることで、ピストンとポットの間のフラッシュパッドの追加コストを削減でき、多くのキャビティをストックすることで、ストックの準備コストを削減できる。さらに、金型に紙片を充填することで、さらなるコスト削減が可能になる。
金型を作る工程では、金型を硬化させ、分離させ、キャビティを抜く。射出成形では、ノズルを使って閉じた金型のキャビティにゴムを押し込む。その後、金型は閉じられ、一定時間一定の温度に保たれる。圧力と熱の下で、素材は流動してキャビティを満たし、余分な体積は特殊な溝を通って流出する。硬化時間後、プレスを開き、製品を取り出す。
圧縮成形はトランスファー成形に似ており、素材が金型キャビティに押し込まれる。しかし、トランスファー成形では、ストックは金型キャビティの穴を通って移送される。圧縮成形では、フローライン、ブリスター、未充填部品などの欠陥を避けるために、各キャビティに十分な量のストックを正確に切断または計量することが重要です。ゴムの量が少なすぎたり多すぎたりすることも、問題を引き起こす可能性がある。トランスファー成形では、成形サイクルを固定する必要があり、金型の出し入れに手間がかかる。
金型製造のもう一つの方法は、コールド・ドライ・バッグ静水圧プレスである。この方法では、金型を圧力室に入れ、室温の液体で満たします。その後、プレス機で四方から圧力をかけ、金属粉末を凝縮させる。その結果、粉末粒子同士が機械的に結合し、緑色の固形体ができる。その後、液体が取り除かれ、容器は元の形に膨張し、製品を取り出すことができる。
コールドドライバッグ等方圧加圧に使用されるプレス機には、単一キャビティ構造のモノスタティック等方圧プレス機とマルチキャビティデザインのデンソマティック等方圧プレス機の2種類があります。
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