保護膜の塗布は主に、機械的または化学的な損傷から部品や構造物を保護することで、寿命を延ばし、頻繁な交換や修理の必要性を減らすことを目的としている。この保護機能は、耐久性を高めるだけでなく、製造コストの削減にもつながります。
保護コーティング材料：
保護コーティングには、硬い金属合金、セラミック、バイオガラス、ポリマー、エンジニアリングプラスチックなど、さまざまな素材があります。それぞれの素材は、異なる環境や応力条件に適した特定の特性を備えています。例えば、金属合金やセラミックは、その高い硬度と耐摩耗性、耐腐食性により、機械工具や産業機器に理想的な材料としてよく使用されます。一方、ポリマーやエンジニアリング・プラスチックは、柔軟性や化学薬品への耐性を考慮して選ばれることがあります。コーティング・プロセス
- 物理的／化学的蒸着、マイクロアーク酸化、ゾル-ゲル、溶射、電着など、これらのコーティングを施すために数多くのプロセスが採用されている。それぞれのプロセスには利点と限界がある。例えば、物理的気相成長法（PVD）は、高い密着性を持つ薄く均一なコーティングを作る能力で知られ、溶射は広い面積に厚いコーティングを施すことができる。しかし、これらのプロセスは高温や特殊な装置を必要とするため、特定のシナリオでは適用が制限されることがあります。保護コーティングの利点
- 汎用性： コーティングは、セラミック、ガラス、金属、金属合金など幅広い基材に適用できるため、さまざまな用途に汎用性がある。
- 精密コーティング： シール部や内面など、精密な表面や複雑なデザインにもコーティングできるため、包括的な保護が可能。
- 温度耐性： 低温から高温まで、また極端な温度変化にも耐えることができるため、さまざまな環境条件下での使用に適しています。
- 接着性： 高い密着性により、高ストレス環境下でも、また表面がたわんだ場合でも密着性を維持します。
カスタマイズ
- 前駆体ガスは、耐摩耗性、潤滑性、耐食性、化学的不活性などの特定の特性を高めるために、用途に応じて最適化することができる。保護コーティングの欠点
- 適用条件： 塗布条件：コーティングは一般的に高温で行われるため、熱に敏感な材料には制限がある。
- マスキングの難しさ： 特定のエリアをマスキングすることが難しいため、オール・オア・ナッシングのコーティング・シナリオになることが多い。
- サイズの制限： 部品のサイズは反応室の容量によって制限され、部品はコーティングのために個々の部品に分解する必要があることが多い。
アクセスの悪さ：
このプロセスは "オンサイト "ではないため、部品を専門のコーティングセンターまで輸送する必要があり、不便でコストがかかる。
