直接打錠による錠剤製造のプロセスには、いくつかの重要なステップがあり、それぞれが均一な形状、サイズ、品質の錠剤を確実に形成するように設計されています。以下に、これらのステップの詳細な内訳を示します：
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原料の供給:この工程は、粉末の原材料を錠剤機のホッパーに投入することから始まります。これらの原料には通常、医薬品有効成分（API）、賦形剤、場合によっては結合剤や滑沢剤が含まれます。錠剤印刷機の重要なコンポーネントであるフィーダーシステムは、この粉末をホッパーからダイキャビティに分配します。このシステムでは、多くの場合、回転するパドルホイールを使用して、均一な分配とダイキャビティへの過充填を保証します。
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充填と予備圧縮:ダイキャビティへの充填が完了すると、次のステップでは各キャビティ内のパウダー量を正確にコントロールします。これは、充填カムと吐出ステーションの相互作用によって達成され、各キャビティに適切な量の製品が入るように連動します。その後、予備圧縮ローラーが初期圧縮を行い、金型キャビティ内に閉じ込められた空気を除去し、材料を本圧縮段階に備えます。
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本圧縮:主圧縮段階は、錠剤が実際に形成される場所です。錠剤プレスは圧縮の原理で作動し、上パンチと下パンチがダイの中で一緒になり、造粒された材料を圧縮します。圧縮ロールに強い力を加えて材料を結合し、硬い錠剤に成形します。この工程は、錠剤の最終的な硬度と完全性を決定するために重要です。
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排出:錠剤が圧縮された後、下パンチが排出カムによって持ち上げられ、完成した錠剤がダイキャビティから押し出されます。その後、取出しブレードが錠剤を排出シュートに導き、そこからプレス機の外に排出され、回収され、さらに包装されます。
これらの工程の間、錠剤圧縮室は完全に密閉され、透明であるように設計されているため、環境の清潔さと完全性を損なうことなく、工程を観察することができます。圧縮室が機構伝達エリアから分離されているため、二次汚染を防ぐことができ、すべての接触部品はステンレス製か、GMP基準を満たす特別な表面処理が施されています。
この工程は高度に自動化され、制御されているため、製造される錠剤はどれも均一で、医薬品、栄養補助食品、その他の産業用途に求められる仕様を満たしています。錠剤機の進化は、精度、効率、厳格な製造規制への準拠の向上に焦点を当て続けています。
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