熱分解の要件には、安全対策、排出規制、特定のプロセス段階など、いくつかの重要な側面が含まれる。高温を伴うため安全対策は極めて重要であり、適切に管理されなければ火災や爆発につながる可能性がある。排出制御システムは、熱分解中に発生するガスや微粒子を処理するために必要である。熱分解プロセス自体は、原料を乾燥させ、酸素のない状態で高温にさらし、凝縮させて生成物を回収する。
安全対策：
熱分解では原料を高温に加熱するため、正しく管理しないと危険な場合がある。熱分解に使用される材料は可燃性である可能性があり、火災や爆発のリスクが高まる。これらのリスクを軽減するためには、消火システムや防爆機器などの安全システムの設置を含め、適切な設備設計が不可欠である。プロセスを安全に実施するためには、安全ガイドラインの遵守も重要である。排出規制
-
熱分解の際には、ガス、揮発性有機化合物（VOC）、粒子状物質など、さまざまな排出物が発生する。これらの汚染物質の大気中への放出を防止するために、熱分解プラントは、効果的な排出制御システムを備えていなければならない。これらのシステムには通常、スクラバー、フィルター、および排出が許容範囲内にあり、環境に害を与えないことを保証するための監視装置が含まれる。プロセスの段階
-
乾燥
-
熱分解の最初の段階では、原料を乾燥させて水分を除去する。湿った原料は、分解ではなく蒸発に熱を消費して熱分解プロセスを阻害する可能性があるため、この段階は極めて重要である。乾燥は通常、含水率を15％以下にするために行われ、原料が後続の段階で効率的に処理されるのに十分乾燥していることを保証する。熱分解：
この段階では、乾燥した原料を酸素のない状態で、通常400～800℃の高温に加熱する。この熱分解により、有機物は揮発性ガス、液体生成物、固体チャーに分解される。具体的な温度や条件は、目的とする製品や使用する原料の種類によって異なる。
凝縮と回収：
