タイヤリサイクルのための熱分解プロセスでは、酸素のないリアクター内でタイヤを加熱し、ゴムをより小さな分子に分解する。
その後、これらの小さな分子は、熱分解油、ガス、固形残渣など、さまざまな使用可能な製品に変換される。
この方法は、排出物や廃棄物を最小限に抑えることができるため、非常に効率的で環境に優しい。
5つの主要ステップ熱分解タイヤのプロセス
1.タイヤの準備
タイヤは、熱分解リアクターに導入する前に、丸ごと、半分、または細断して使用することができる。
このような柔軟な投入準備により、熱分解プロセスの拡張性と適応性が高まる。
2.熱分解リアクター
反応器は、燃焼を防止しゴムの熱分解を確実にするために重要な酸素のない環境を維持するように設計されている。
リアクター内の熱源がゴムを軟化させ、ポリマーの低分子への分解を開始する。
3.熱分解
反応器内の温度が450～500℃に達すると、ゴムポリマーが分解する。
クラッキングと呼ばれるこのプロセスは、材料が完全に分解されるまで続く。
高温は、ゴム中の強い結合を切断し、より小さな分子の気化を促進するために必要である。
4.製品の形成
気化した分子は反応器から排出され、さまざまな処理の流れに導くことができる。
大きな分子は凝縮し、熱分解オイルまたはバイオオイルとして知られる液体になり、燃料として使用できる。
凝縮しない小さな分子は気体となり、これも燃料として使用できる。
鉄や鉱物のようなタイヤの無機成分は、チャーとして知られる固体残渣を形成する。
5.環境への影響
適切に管理された場合、タイヤの熱分解は排出物や廃棄物を最小限に抑えたクリーンなプロセスである。
このため、公害や資源の浪費につながる埋め立てや焼却といった他のタイヤ処理方法よりも、環境的に優れた選択肢となる。
経済性
熱分解システムはモジュール式でスケーラブルであるため、さまざまな運転規模での経済的実現が可能である。
各リアクターは、4～6時間のサイクルで最大1000kgのタイヤを処理でき、毎日約4トンの製品を生産する。
燃料油、ガス、カーボンブラックを含む回収された製品は大きな市場価値があり、プロセスの収益性に貢献している。
まとめると、タイヤ熱分解は廃タイヤを価値ある製品に変える高度な熱化学プロセスであり、廃タイヤ管理という世界的な課題に対する持続可能な解決策を提供するものである。
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