金型の成形は、原材料を最終製品に変える多段階のプロセスである。この工程は、トランスファー成形、射出成形、金属射出成形（MIM）など、使用する特定の技術によって異なります。ここでは、重要なステップの詳細について説明します。
成形工程における5つの主要ステップ
1.金型の作成
設計と構造： 金型は通常、スチールのような耐久性のある素材から作られます。成形時の圧力や温度に耐えなければならない。デザインは最終製品の形状によって決まる。例えば、五角形の部品には五角形のキャビティを持つ金型が必要です。
金型の構成部品 金型には、ダイ（外側の部品を成形するためのもの）やパンチ（内側の部品を成形するためのプレスシリンダーに接続されたもの）など、いくつかの部品が含まれる。金型は、材料の挿入と取り出しが簡単にできるように開閉するように設計されている。
2.金型への充填
トランスファー成形： この方法では、ゴム材料はノズルによって閉じた金型キャビティに押し込まれる。ピストンとポットの間にはフラッシュパッドが残されるが、これは成形後に廃棄される。
射出成形： トランスファー成形に似ているが、材料は高圧で金型キャビティに注入される。この方法はより精密で、廃棄物を減らすことができる。
金属射出成形（MIM）： このプロセスでは、金属粉末をマトリックス材料と混合し、混合物を成形した後、焼結して最終製品を得る。脱バインダーは、成形品から結合剤を取り除く重要な工程である。
3.硬化と排出
硬化： 充填後、金型を硬化させ、材料を金型の形状に定着させる。この工程には、材料によって、熱、圧力、またはその両方が使われる。
排出： 硬化後、金型を開き、完成品を排出する。金型や製品を傷つけないよう、慎重な取り扱いが求められる。
4.後加工
脱バインダーと焼結： MIMでは、部品は結合剤を除去するための脱バインダーと、金属粒子を結合させて強度と耐久性を高めるための焼結を受ける。
仕上げ： 希望する外観や機能を実現するために、フラッシュトリミング、研磨、コーティングなどの追加工程が必要になる場合がある。
5.最適化とコスト削減
効率化対策： メーカーは、無駄を最小限に抑え、硬化時間を短縮し、材料の使用効率を向上させることで、工程の最適化を目指している。ひとつの金型に複数のキャビティを使用することで、複数の部品を同時に生産することができる。
材料試験： 油圧プレスは、材料試験用の試験体を作成し、材料が製造中に期待通りの性能を発揮することを保証します。
これらの重要なステップを理解することで、ラボ機器の購入者は、材料の種類、製品設計、コスト効率などの要因を考慮しながら、ニーズに最適な成形プロセスについて十分な情報を得た上で決定することができます。
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