ウェットバッグツーリングとドライバッグツーリングの主な違いは、圧力のかけ方と金型と圧力流体との相互作用にある。ウェットバッグツーリングでは、金型が圧力流体と直接接触しますが、ドライバッグツーリングでは、圧力容器内に内蔵された柔軟な膜を使用して、金型を流体から隔離します。
ウェットバッグ金型
ウェットバッグツーリングでは、金型はエラストマー材料で作られ、流体で満たされた圧力容器の中に置かれる。流体は金型に直接接触し、金型内の粉末に静水圧を加える。この方法によって、高く均一な圧力分布が可能になり、高い成形密度が得られます。ウェットバッグ金型は汎用性があり、さまざまな形状、特にチューブのような軸対称の開口端または閉口端の中空形状に対応できる。しかし、この方法は、1サイクルあたり5分から30分と時間がかかり、金型が湿った粉末に直接接触するため、より多くの後片付けが必要になります。ドライバッグ金型：
- 一方、ドライバッグツーリングは、圧力容器に組み込まれた柔軟な膜を使用して、金型を圧力流体から隔離する。この膜により、金型は乾燥状態を保つことができるため、"ドライバッグ "と呼ばれている。プロセスはよりクリーンで、容器の洗浄も少なくて済む。ドライバッグ金型は、サイクルタイムが1分と短いため、自動化された大量生産に特に適しています。この方法は、軸対称形状の小型部品に最適で、スパークプラグのような高品質のセラミックボディの生産によく使われている。しかし、ドライバッグ金型は、形状やサイズの点でより多くの制限があり、流体から直接圧力を受けない金型側で摩擦が発生する可能性があります。比較と考察
- スピードと自動化： ドライバッグ金型は、サイクルタイムが速く、工程がきれいなため、自動化に適しています。
- 形状の多様性： ウェットバッグツーリングは、製造可能な形状の柔軟性が高く、複雑な形状や不均一な形状に適しています。
- 清潔さとメンテナンス： ドライバッグ金型は、金型が圧力流体と接触しないため、メンテナンスが少なく、清潔です。
精度と公差：
どちらの方法でも高精度を実現できますが、製品固有の要件（スパークプラグ用のドライバッグツーリングではグリーンマシニングが必要など）が方法の選択に影響します。
