ゴムの熱分解プロセスは、酸素のない状態でゴムを熱分解するもので、通常は摂氏400～800度の高温で行われる。
この過程でゴムは分解され、熱分解油、カーボンブラック、合成ガス、鋼線など、さまざまな副産物になる。
これらの副産物には、それぞれ特有の用途と用途がある。
ゴム熱分解プロセスにおける5つの主要ステップ
1.乾燥
熱分解プロセスを開始する前に、ゴム原料は水分を除去するために乾燥される。
この工程は、不要な反応を防ぎ、効率的な熱分解を行うために非常に重要である。
2.熱分解
乾燥されたゴムは、酸素のない密閉されたリアクター内で高温にさらされる。
この熱分解プロセスにより、ゴムは揮発性ガス、液体生成物、固体チャーに分解される。
ゴムはもろくなり、スチールから分離してゴムの炭化物を形成する。
その後、オイルとガスはゴム炭から押し出され、反応器から取り除かれる。
チャーはさらにカーボンブラックのような物質に加工され、スチールワイヤーが分離される。
3.凝縮と回収
熱分解中に発生したガスと液体は凝縮・回収される。
主な液体生成物である熱分解油は、セメント、ガラス、セラミック、電力、鉄鋼工場など様々な産業で燃料として使用できる。
また、発電に使用したり、さらに加工して非標準のディーゼル油や重油にすることもできる。
4.カーボンブラック
固形チャー（カーボンブラック）は、直接燃焼用にカーボンブラックボールに加工したり、粉砕してタイヤ製造やインク製造に使用することができる。
5.合成ガス
熱分解の際に発生する可燃性ガス（合成ガス）は、反応器の熱源として使用することで燃料費を節約したり、他の用途のために貯蔵したりすることができる。
6.スチールワイヤー
分離された鋼線は冷却、圧縮され、鉄鋼リサイクル業者や鉄鋼加工炉に輸送される。
熱分解プロセスは、炭素-炭素結合の破壊と炭素-酸素結合の形成を伴う固体燃料の熱分解を特徴とする。
このプロセスの効率と有効性は、完全密閉式反応器や自動運転方法などの高度な技術とシステムによって向上しており、環境への影響と労働要件を低減している。
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