熱分解のためのバッチ式反応器と連続式反応器の主な違いは、その運転モード、効率、原料の要件にある。バッチ式リアクターは、原料を個別の個別のサイクルで処理するのに対し、連続式リアクターは、中断することなく運転し、システムを通して原料を安定的に流すことができる。
運転モード：
- バッチリアクター： これらのリアクターは、材料が投入され、処理され、そしてアンロードされる個別のサイクルで運転される。各サイクルでは、リアクターに原料を充填し、熱分解のために加熱し、冷却した後、空にする必要がある。このプロセスは原料のバッチごとに繰り返される。
- 連続リアクター： 対照的に、連続リアクターは連続的に原料を取り扱うように設計されている。自動スクリューフィーダーを使って原料を連続的にリアクターに供給し、製品を連続的に排出するため、24時間連続運転が可能です。
効率と生産量
- バッチ式反応器： バッチ式熱分解プラントの石油収率は、プロセスの断続的な性質とバッチ間の冷却時間が必要なため、一般的に約40％～45％と低い。
- 連続リアクター： 連続式熱分解装置は、連続運転が可能で、冷却と排出のためのダウンタイムが短縮されるため、オイル収率が高くなり、50％を超えることが多い。また、連続プロセスは、作業強度を低減し、システムの安定性を向上させる。
原料要件
- バッチリアクター： これらのリアクターは、原料に関する特別な要件がないため、処理できる原料の種類という点で汎用性が高い。
- 連続リアクター： 連続システムは、特定のサイズや種類（例えば、タイヤパウダー、ワイヤーを取り除いたタイヤブロック）のような、原料に対するより高い要求がある。このような特殊性により、よりスムーズで効率的な連続運転が保証されるが、原料のより厳密な準備が必要となる。
冷却と排出
- バッチリアクター： バッチリアクターの冷却と排出プロセスは、製品を安全に排出し洗浄する前にリアクターを完全に冷却する必要があるため、より時間がかかる。
- 連続リアクター： 連続リアクターは高温でカーボンブラックを排出できるため、冷却時間が大幅に短縮され、システム全体の処理能力が向上する。
まとめると、バッチ式リアクターは原料の種類に柔軟性があり、設計がより単純であるのに対し、連続式リアクターは、原料に対する要件がより厳しく、システム設計がより複雑ではあるものの、効率性、連続運転、高い製品収率に優れています。
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