Cvdコーティングの厚さは？厚さ範囲と用途を探る

CVD (化学蒸着) コーティングは、緻密で純粋な均一なコーティングを提供できるため、さまざまな業界で広く使用されています。 CVD コーティングの厚さは、用途と材料に応じて通常 5 ～ 20 ミクロンの範囲です。この厚さは、通常 2 ～ 5 ミクロンの厚さの PVD (物理蒸着) コーティングよりも大幅に厚いです。 CVD コーティングは、優れた接着力と、深い穴や内壁などの複雑な形状をコーティングできることで知られています。ただし、高い加工温度 (800 ～ 1000 °C) と冷却中に生じる引張応力により微細な亀裂が発生する可能性があり、CVD は断続的な切削プロセスにはあまり適していません。これらの制限にもかかわらず、CVD コーティングは摩耗や摩耗に対する耐性が高いため、不規則な形状の工具や半導体コーティングを含む用途に最適です。

重要なポイントの説明:

CVD コーティングの一般的な厚さ:
- CVD コーティングは一般に PVD コーティングよりも厚く、一般的な厚さの範囲は次のとおりです。 5～10ミクロン 。ただし、場合によっては、厚さが最大になることがあります。 10～20ミクロン 特に、より高い耐久性と耐摩耗性が必要な用途に最適です。
- この厚さの増加は、基板上に緻密で均一な層を堆積できる CVD プロセスの性質によるものです。
PVDコーティングとの比較:
- PVD コーティングは通常、以下の範囲でより薄くなります。 2～5ミクロン 、CVD と比較して低い温度で適用されます。
- PVD コーティングは、微細な仕上げと薄い厚さを必要とする用途に適していますが、CVD コーティングは、特に高温で摩耗の多い環境において、より厚く、より耐久性のある層を提供できるため好まれます。
高い処理温度の影響:
- CVD プロセスは非常に高い温度で動作します。 800～1000℃ これは、高速度鋼などの一部の材料の焼き戻し温度を超える可能性があります。
- このような高温により、冷却中に引張応力が生じ、コーティングに微細な亀裂が生じる可能性があります。このため、CVD は、切削力が均一かつ連続的ではないフライス加工などの断続切削プロセスにはあまり適していません。
密着性とコーティングの均一性:
- CVD コーティングは次のような特徴を持つことで知られています。 優れた接着力 化学反応中にコーティングが表面に結合するため、基材に付着します。
- このプロセスは見通し線内での塗布に限定されず、深い穴や内壁を含む部品のすべての領域にコーティングガスを到達させることができます。このため、CVD は複雑な形状のコーティングに最適です。
アプリケーションと制限事項:
- CVD コーティングは摩耗や摩耗に対する耐性が高いため、次のような用途に適しています。 不規則な形の工具 ドリルビットやエンドミルなど。
- 作成にも使用されます 半導体コーティング 電気機器用。
- ただし、処理温度が高く、亀裂が発生する可能性があるため、コーティングできる基材が制限され、超硬合金などの高温耐性のある材料が必要になります。
表面仕上げと応力に関する考慮事項:
- CVD コーティングには次のような特徴がある傾向があります。 表面が少し粗い 下地と比較して、これは、微細な仕上げが必要なアプリケーションの場合に考慮すべき点となります。
- の 引張応力 冷却時に発生する微細なクラックが外部からの衝撃により広がり、塗膜の剥離を引き起こす可能性があります。これは、高い機械的ストレスを伴うアプリケーションでは考慮すべき重要な要素です。

要約すると、CVD コーティングは、厚く耐久性のある均一なコーティングを必要とする用途に多用途で効果的なソリューションを提供します。ただし、特に断続的な切削や高い機械的応力を伴う用途では、高い加工温度と応力関連の亀裂の可能性を注意深く管理する必要があります。

概要表:

側面	CVDコーティングの詳細
一般的な厚さ	5 ～ 10 ミクロン (耐久性を高めるために 10 ～ 20 ミクロンまで拡張可能)
PVDとの比較	PVD: 2-5 ミクロン。 CVDは厚くて耐久性が高い
処理温度	800 ～ 1000 °C (高温は引張応力や微細な亀裂を引き起こす可能性があります)
密着性と均一性	優れた接着力。深い穴や内壁などの複雑な形状をコーティングできます
アプリケーション	不規則な形状の工具、半導体コーティング、摩耗の多い環境
制限事項	高温により亀裂が生じる可能性があります。断続的な切断プロセスにはあまり適さない