熱分解には、主にバッチ式と連続式の2つの方法がある。
これらの方法は、操作方法、原料の扱い方、出力の出し方が大きく異なる。
これらの違いを理解することで、お客様のニーズに最適な方法を選択することができます。
バッチ式熱分解と連続式熱分解の違いは？(4つの主な違い)
1.作業効率
バッチ熱分解：
この方法は材料をバッチで処理する。
次のバッチを処理する前に、リアクターを満たし、加熱し、冷却し、空にする必要がある。
このサイクルは、冷却と排出のためにバッチ間のダウンタイムにつながり、全体的な効率を低下させる可能性がある。
連続熱分解：
対照的に、連続熱分解は、大きな休止時間なしに運転される。
原料は連続的に反応器に供給され、生成物は連続的に排出される。
これにより、プラントの効率と生産性が向上する。
2.マテリアルハンドリング
バッチ熱分解：
原料は通常、手動またはフィーダーを使用して供給される。
このプロセスには多大な労力が必要である。
製品を排出する前に反応器を完全に冷却する必要があり、時間がかかる。
連続熱分解：
このシステムでは、自動スクリューフィーダーを使って反応器に連続的に原料を供給する。
排出プロセスも連続的に行われるため、反応器の冷却の必要性が減少し、必要な労働力が最小限に抑えられる。
3.出力の安定性
バッチ熱分解：
油の収率は一般的に低く、約40％～45％である。
これは、プロセスが断続的であることと、原料要求が厳しくないことによる。
連続熱分解：
連続システムは、より高いオイル収率を達成することができ、しばしば50％を超える。
これは、原料をより効率的に処理できることと、より高品質の原料が要求されることによる。
4.装置と制御
バッチ式熱分解：
装置は一般的に単純で、高度な自動化や複雑な制御システムを必要としない場合がある。
連続熱分解：
装置はより複雑で、連続運転を維持するために高度な自動化や制御システムが必要となる。
この複雑さにより、高効率とプロセスの安定性が保証される。
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