スパッタコーティングの欠点には、スパッタリング速度の低さ、不均一な成膜フラックス分布、材料使用率の低い高価なターゲット、発熱につながる高いエネルギー消費、膜汚染の可能性、反応性スパッタリングにおけるガス組成の制御の難しさ、構造化のためのスパッタリングとリフトオフの組み合わせの難しさ、レイヤーバイレイヤー成長のためのアクティブ制御の難しさなどがある。さらに、スパッタコーティングは資本コストと製造コストが高く、層数が多いほど生産収率が低下し、損傷や湿気の影響を受けやすく、保存期間が限られており、SEM用途では試料表面の特性が変化する可能性がある。
スパッタリング率の低さ： スパッタリング速度は通常、熱蒸着プロセスで達成される速度よりも低い。このため成膜時間が長くなり、スループットが重要な産業用途では重大な欠点となる。
不均一な蒸着フラックス分布： スパッタリングの蒸着プロセスでは、蒸着される材料の分布が不均一になることが多い。このため、基板全体で均一な膜厚を確保するために移動治具を使用する必要があり、複雑さが増し、最終製品にばらつきが生じる可能性がある。
高価なターゲットと不十分な材料使用： スパッタリング・ターゲットは高価であり、スパッタリング・プロセス中の材料使用効率も悪いことが多い。この非効率性により、材料が大幅に浪費され、プロセス全体のコストが増加する。
高いエネルギー消費と発熱： スパッタリング中にターゲットに入射するエネルギーの大部分は熱に変換される。この熱は、装置や基板への損傷を防ぐために効果的に管理する必要があり、スパッタリングシステムの複雑さとコストを増大させる。
膜汚染の可能性： スパッタリングプロセスによっては、プラズマ中でガス状の汚染物質が活性化し、膜汚染のリスクが高まることがある。これは真空蒸着と比較してスパッタリングではより重大な問題であり、成膜の品質や性能に影響を及ぼす可能性がある。
ガス組成の制御が難しい： 反応性スパッタ蒸着では、スパッタリングターゲットが被毒しないよう、反応性ガスの組成を綿密に制御する必要がある。このため、精密な制御システムと注意深い監視が必要となり、操作の複雑さが増す。
スパッタリングとリフトオフの組み合わせにおける課題： スパッタリングプロセスは拡散性であるため、リフトオフ技術との組み合わせによる膜の構造化には困難が伴う。成膜パターンを完全に制御できないため、コンタミネーションが発生しやすく、正確なパターンを得ることが難しい。
レイヤー・バイ・レイヤー成長におけるアクティブ制御の難しさ： スパッタリングにおけるレイヤー・バイ・レイヤー成長の能動的制御は、パルスレーザー蒸着などの技術に比べて困難である。これは、多層構造の品質と均一性に影響を及ぼす可能性がある。
高い資本コストと製造コスト： スパッタリング装置への初期投資は高額であり、材料、エネルギー、メンテナンス、減価償却を含む継続的な製造コストも大きい。これらのコストは、特にCVDのような他のコーティング技術と比較した場合、利益率の低下につながる可能性がある。
生産歩留まりの低下とダメージの受けやすさ： 成膜層数が増えるにつれ、生産歩留まりは低下する傾向にある。さらに、スパッタコーティングは軟らかいことが多く、取り扱いや加工中に損傷を受けやすいため、慎重な取り扱いと追加の保護対策が必要となる。
水分に弱く、保存期間が限られる： スパッタリング・コーティングは湿気に弱いため、乾燥剤入りの密封袋で保管する必要がある。このようなコーティングの貯蔵寿命は限られており、特に包装を開封してしまうと、製品の有用性と費用効果に影響を及ぼす可能性がある。
SEM用途における試料表面特性の変化： SEMアプリケーションでは、スパッタコーティングによって試料の表面特性が変化し、原子番号のコントラストが失われ、元素情報が誤って解釈される可能性があります。そのため、これらの影響を最小限に抑えるために、コーティングパラメータを慎重に選択する必要があります。
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