再生プラスチックをペレット化するには、次のような手順があります：
1.破砕：廃プラスチックはまず破砕機で破砕され、サイズが小さくなる。
2.供給：粉砕されたプラスチックは、自動ホイストによってフィーダーに送られる。フィーダーはプラスチックペレット製造機に材料を供給する。
3.混合と再可塑化：材料がプラスチックペレットミルに入ると、圧縮とスクリューの外部加熱の作用により、混合と再可塑化が行われます。これにより、プラスチックは溶融し、ペレット状に再形成される。
4.ペレタイジング：プラスチック原料は次にディスクペレタイザーに投入される。ディスクペレタイザーは遠心力を利用してペレットを排出する。その後、ペレットはコンベヤーやバケットエレベーターを経由して乾燥機に運ばれる。
5.乾燥：ペレットは通常、ディスクペレタイザーを出た後、湿った状態にある。ペレットが最終形状を保ち、カビの発生や製品の劣化などの問題を防ぐためには、乾燥させる必要がある。ペレットは回転乾燥機に運ばれ、そこでタンブリングされ、水分を除去するために熱を加えられる。
6.選別：乾燥後、ペレットは通常、オーバーサイズ、アンダーサイズ、オンサイズに選別されます。オーバーサイズのペレットは粉砕され、アンダーサイズのペレットと組み合わされ、ピンミキサーに戻るリサイクルストリームを作ります。
7.バリエーションと代替方法ペレット化工程は、特定の製品目標と原料の特性によって変えることができる。より良い結果を得るために、異なる装置や工程変数を検討することができる。例えば、パグミルミキサーや回転ドラム式アグロメレーターを使用することで、ディスクペレタイザーを使用しなくても十分な凝集が得られる場合がある。
ペレタイジングプロセスは、再生プラスチックの細かい固形粒子をより大きなペレット状に凝集させ、様々な用途に使用することを目的としています。
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