真空システムにおけるリークとは、システムの1つまたは複数の部分に小さな穴や開口部があり、ガスが制御されずに出入りすることを指します。その結果、真空が失われたり、汚染物質がシステムに混入したりすることがあります。
漏れの程度は、穴の大きさ、関係するガスの種類、システム内外の圧力差などの要因に左右される。穴が大きいほど、あるいは圧力差が大きいほど、漏れの速度は速くなります。
真空システムの漏れは、システム全体の性能と品質に有害な影響を及ぼす可能性があります。製造プロセスでは、漏れは適切な操作真空レベルを維持する能力の低下につながり、最終的に最終製品の品質に影響を与える可能性があります。また、漏れは真空ポンプに負担をかけ、圧力レベルの上昇につながることもあります。
真空システムのリークを検出し、場所を特定することは、困難で時間のかかるプロセスです。ヘリウムリークディテクターや残留ガス分析器のような専門的な機器は、小さなリークの場所をピンポイントで特定するために必要な場合があります。将来の問題を最小限に抑えるためには、過去のリークを追跡し、一時的なシーリング化合物を交換することが重要です。
超合金や反応性金属の処理などの重要な用途では、5ミクロン/時未満のリーク率が必須である。通常の真空用途では、リーク率は10～20ミクロン/時を超えてはならない。真空システムの完全性を確保するために、定期的なリーク率テストを推奨する。リーク率が許容限度を超える場合は、リークを修理するまでシステムを生産に使用しないこと。
真空漏れによるダウンタイムを最小限に抑えるには、予防的メンテナンスが重要です。ポンプ、Oリング、フランジシール面を適切に手入れし、真空フィードスルーを定期的に点検することで、リークを防ぐことができます。また、処理中の真空レベルを継続的に監視することで、大きな修理に発展する前に潜在的な問題を特定することができます。
要約すると、真空システムにおけるリークとは、小さな穴や開口部によって気体が制御されずに出入りすることを指す。適切な真空レベルを維持する能力や最終製品の品質に悪影響を及ぼす可能性がある。リークの検出と修理は不可欠であり、ダウンタイムを最小限に抑え、真空システムの完全性を確保するために、予防的なメンテナンス対策を実施する必要があります。
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